Fabrication d'accumulateurs par STIHL

Dans un premier temps, le support de cellule, dans lequel les cellules de l'accumulateur seront ensuite insérées, est automatiquement équipé de tôles de dissipation spéciales. Ces contacts entre les cellules sont soudés au laser afin de résister à des charges élevées et de garantir une longue durée de vie.

Dès cette étape de fabrication, STIHL utilise le Poka Yoke, une technique simple de prévention des erreurs : De par leur construction, les tôles de parafoudre ne peuvent être posées que dans la bonne position. Ensuite, le porte-cellule est transporté vers l'installation de fabrication suivante.

Une fois sur place, le support de cellules préparé est équipé de cellules d'accumulateurs par un robot pick-and-place. Deux roues de positionnement mettent à disposition les éléments de batterie dans la bonne orientation, que le robot prélève selon le modèle d'équipement correspondant. Pour un AR 2000 L STIHL, 60 éléments de batterie sont utilisés à cette étape de la fabrication des batteries et pour un AR 3000 L STIHL, 90 éléments de batterie au total.

Fabrication de plastique STIHL : De nombreuses pièces en plastique des batteries sont fabriquées dans la propre production de plastique de STIHL, par exemple le support pour les différents éléments de la batterie ainsi que le capot de la batterie.

Une fois que le support de cellule inférieur a été équipé des cellules d'accumulateur, le support de cellule supérieur, également pourvu de tôles de connexion de cellules, est placé dans la station d'assemblage et les cellules d'accumulateur sont assemblées. Pendant cette étape de fabrication, la station d'assemblage mesure automatiquement la force et la course afin de ne transmettre à la suite de la fabrication que des packs d'accumulateurs assemblés de manière optimale.

L'étape suivante de la fabrication de la batterie consiste à intégrer l'électronique principale et les capteurs. Tout d'abord, les tôles de dissipation sont soudées avec une grande précision aux sertissages des câbles de puissance de l'électronique dans un processus entièrement automatisé. Ensuite, on monte entre autres des capteurs de température qui peuvent réguler la batterie en fonction de la chaleur afin d'éviter des dommages dus à une surchauffe lors de l'utilisation. Ensuite, les prises de moyenne tension sont montées avec un modèle breveté et également soudées de manière entièrement automatique.

Le pack d'accumulateurs est maintenant équipé de l'unité de commande. Celle-ci est d'abord branchée et câblée avant de procéder à ce que l'on appelle le prétest. Ce test vérifie le bon fonctionnement de l'électronique en émettant un bip. 

Cela permet de garantir que chaque pack d'accumulateurs fabriqué fonctionne correctement. Cette procédure réduit les rebuts et contribue à une fabrication durable, car les éléments de commande peuvent être remplacés avant le moulage et le pack d'accumulateurs peut être réutilisé si le prétest ne confirme pas son bon fonctionnement.

Ensuite, les numéros de série du pack d'accumulateurs et de l'électronique de commande sont mariés entre eux. Il est ainsi possible de savoir quels exemplaires sont montés dans l'accumulateur professionnel fini. Une fois le prétest passé avec succès, chaque exemplaire est préparé pour être coulé.

L'encapsulation en polyuréthane permet d'isoler les composants électroniques et de les protéger ainsi de l'humidité et des influences mécaniques. Dans l'installation d'encapsulation, une masse est d'abord appliquée sous le circuit imprimé afin d'éliminer l'air. Ensuite, le polyuréthane monte jusqu'à ce que tous les composants soient recouverts. Une fois que la masse de scellement a durci, la batterie est prête pour le montage final.

Tout d'abord, le scellement est contrôlé visuellement dans le cadre du montage final et validé à l'aide d'un crayon blanc. Ensuite, la plaque dorsale ergonomique est montée et équipée d'éléments de connexion et de la poignée. Ensuite, l'unité de commande est enfichée et le capot avant est mis en place. Avant que l'exemplaire ne soit introduit dans la station de vissage, les contacts sont huilés à titre préventif afin de pouvoir être connectés facilement pendant longtemps.

Le test de fin de ligne vérifie le bon fonctionnement de l'ensemble de la batterie. Pour ce faire, la LED d'affichage est vérifiée, le dernier logiciel est flashé et toutes les fonctions techniques sont testées afin de garantir la sécurité lors de l'utilisation sur le terrain. Après le contrôle, toutes les étiquettes des composants sont scannées et attribuées de manière univoque à l'exemplaire. Ce n'est qu'après avoir réussi le test et l'attribution des composants que la batterie est autorisée à être utilisée.

Enfin, la batterie professionnelle et la documentation qui l'accompagne sont emballées et finalement livrées.